Verwendung von Wasserstrahl-Sand-Granat mit verschiedenen Materialien

Granat-Wasserstrahlsand, chemischer Name Aluminiumsilikat (Kalziumsilikat), ist ein natürlicher Diamantsand, der aus Hartgesteinsmineralien ausgewählt wird. Nach dem manuellen Trocknen wird es viermal sorgfältig zerkleinert, mit Säure und Wasser gewaschen und dann zweimal gesiebt, um es in Schleifpartikel mit einer Maschenweite von 60 Mesh, 80 Mesh und 120 Mesh zu trennen.
Granat-Wasserstrahlsand ist ein bräunlich-roter sandähnlicher, gleichmäßiger kleiner Partikel mit leichten schwarzen Verunreinigungen. Wasserstrahlsand hat eine hohe Härte, mäßige Schneidfähigkeit, kein freies Silizium, gute Zähigkeit, scharfe Kanten, schnelle Schnittgeschwindigkeit und eine glatte Schnittoberfläche. Es ist das idealste und wirtschaftlichste Hochdruck-Wasserstrahlschneidmedium.

1 . Grundlegende Produktinformationen:

2 . Spezifikation

3 . Eigenschaften von Granat-Wasserstrahlsand

(1) Starke Verschleißfestigkeit

(2) hoher Schmelzpunkt

(3) hohes spezifisches Gewicht

(4) stabile Leistung

4 . Wie wählt man ein Granatmodell aus?

Beim Wasserstrahlschneiden muss die Auswahl der Granatpartikelgröße umfassend auf der Grundlage der Härte, Dicke, Sprödigkeit und der Anforderungen an die Schnittgenauigkeit des Materials beurteilt werden. Die Unterschiede in den Eigenschaften verschiedener Materialien, wie z. B. die Duktilität von Metallen, die Sprödigkeit von Steinen und die Zwischenschichtstruktur von Verbundwerkstoffen, bestimmen die Anforderungen an die Schnittkraft und Nahtbreite von Sandpartikeln. Im Folgenden sind die Partikelgrößenbereiche und die Auswahllogik für gängige Materialien aufgeführt:

1,) Metallmaterialien (Stahlplatten, Aluminiumlegierungen, Kupfer usw.)
Metallische Materialien weisen ein gewisses Maß an Duktilität auf, und beim Schneiden müssen Sandpartikel eine ausreichende Aufprallkraft haben, um das Material zu „zerreißen“, während gleichzeitig Schnittgenauigkeit und Effizienz in Einklang gebracht werden müssen:
-Dünnes Metall (Dicke kleiner oder gleich 5 mm, z. B. dünne Stahlplatte, Aluminiumfolie):
Geeignet für * * 100-120 Mesh * * feinkörnigen Sand. Die Schneidkraft feiner Partikel ist konzentriert, mit schmalen Schneidnähten (0,3–0,5 mm), was die Materialverformung reduzieren kann (insbesondere bei weichen Metallen wie Aluminiumlegierungen, wodurch ein durch groben Sand verursachtes „Kantenkollaps“ vermieden wird) und sich für hochpräzises Schneiden (z. B. elektronische Komponenten und Präzisionshardware) eignet.
-Mitteldickes Metall (5–20 mm, z. B. gewöhnliche Stahlplatten und Kupferrohre):
Geeignet für mittelkörnigen Sand mit einer Maschenweite von 80–100 Mesh. Durch die Kombination von Schnittkraft und Genauigkeit kann 80-Mesh-Sand ausreichend kinetische Energie bereitstellen, um in Materialien einzudringen, und 100-Mesh-Sand kann die Schnittnaht zwischen 0,5 und 0,8 mm steuern und so die Schneidanforderungen der meisten Strukturkomponenten (wie mechanische Teile und Rohröffnungen) erfüllen.
-Dickes Hartmetall (größer oder gleich 20 mm, z. B. dicke Stahlplatte, Edelstahl):
Geeignet für * * 60-80 Mesh * * grobkörnigen Sand. Grobe Partikel haben eine große Masse und eine starke kinetische Energie, die die Scherfestigkeit dicker Metalle effektiv durchbrechen kann, und die Schnittgeschwindigkeit ist schneller (30 % -50 % effizienter als 100 Mesh). Wenn die Präzisionsanforderung etwas höher ist (z. B. ± 0,2 mm), kann 80 Mesh ausgewählt werden; Wenn die Effizienz im Vordergrund steht, ist 60 Mesh besser.

2), Stein und Keramik (Marmor, Granit, Keramikfliesen)
Diese Art von Material weist eine hohe Sprödigkeit auf und neigt zum Kantenbruch. Daher ist ein gleichmäßiges Schneiden der Sandpartikel erforderlich, um ein Zersplittern der Kanten zu vermeiden:
-Dünne Steinplatten (weniger als oder gleich 10 mm, z. B. Keramikfliesen und Kultursteine):
Geeignet für * * 100-120 Mesh * * feinkörnigen Sand. Der Feinpartikelaufprall ist sanft, mit sauberen Schnittnähten (insbesondere bei glasierten Fliesen, die das Abblättern der Glasur reduzieren können) und ermöglicht das hochpräzise Schneiden komplexer Muster (z. B. Mosaikstein).
-Dicke Steinplatten (größer oder gleich 10 mm, z. B. Arbeitsplatten aus Granit und Grabsteine ​​aus Marmor):
Geeignet für mittelkörnigen Sand mit einer Maschenweite von 80–100 Mesh. Die Schnittkraft bei mittleren Partikeln ist moderat, sie kann dicken Stein durchdringen und den Einsturzbereich der Kanten kontrollieren (normalerweise kleiner oder gleich 0,5 mm), während gleichzeitig Effizienz und Aussehen (z. B. Öffnungen in der Küchenarbeitsplatte) in Einklang gebracht werden.
-* * Spezielle spröde Steinmaterialien (wie Glas, mikrokristallines Glas) * *:
Empfohlen * * 120-150 Mesh * * ultrafeiner Sand (mit niedrigem Wasserdruck). Ultrafeine Partikel können die Schlagbeanspruchung spröder Materialien verringern und Risse beim Schneiden vermeiden (z. B. beim Feinschneiden von Glasarbeiten).

3) Verbundwerkstoffe (Kohlefaser, Glasfaser, Wabenplatte)
Die Zwischenschichtstruktur von Verbundwerkstoffen ist fragil und es ist notwendig, beim Schneiden der Verstärkungsfasern eine durch groben Sand verursachte Ablösung der Zwischenschichten zu vermeiden:
-Dünnschichtiges Verbundmaterial (weniger als oder gleich 5 mm, z. B. Kohlefaserplatten, Glasfasergewebe) * *:
Geeignet für * * 100-120 Mesh * * feinkörnigen Sand. Feine Partikel können Fasern präzise schneiden, und die Schnittnaht ist schmal (0,3–0,6 mm), wodurch Störungen mit benachbarten Schichten (z. B. Drohnen-Kohlenstofffaserkomponenten) reduziert werden.
-Dickschichtige Verbundwerkstoffe (5–20 mm, z. B. Wabenplatten und Verbundpanzerung):
Geeignet für mittelkörnigen Sand mit einer Maschenweite von 80–100 Mesh. Mittelgroße Partikel können nicht nur grobe Fasern durchschneiden, sondern auch die „unzureichende Schnittkraft“ vermeiden, die durch zu feine Partikel verursacht wird (wodurch Faserrückstände und Zwischenschichthaftung verhindert werden).
-Hybrid-Verbundwerkstoffe (z. B. Metall-Kunststoff-Verbundplatten):
Empfohlen * * 80 Mesh * * Universelle Körnung. 80 Mesh kann gleichzeitig die Duktilität der Metallschicht und die Sprödigkeit der Kunststoffschicht bewältigen und so Schnittungleichmäßigkeiten reduzieren, die durch Unterschiede in den Materialeigenschaften verursacht werden (z. B. Innenverkleidungen aus Verbundwerkstoffen für Kraftfahrzeuge).

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